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"Peu importe le défi, les solutions ne peuvent pas être développées dans le vide."

L'Institut national américain de normalisation (ANSI)

La normalisation est souvent la clé sous-estimée du succès de bon nombre des entreprises les plus inventives d'aujourd'hui. Bien que les gros titres mettent l'accent sur les progrès courageux qui ont abouti à des innovations brillantes, nous oublions parfois ce qui se passe ensuite. La façon dont une entreprise met en œuvre une innovation est ce qui crée réellement des changements durables.

Dans une organisation bien gérée, une solution à la frustration est communiquée au sein d'un groupe. Le problème devient une chose du passé. La solution devient la nouvelle norme.

Comment la tragédie a normalisé la sécurité incendie

Aujourd'hui, nous pouvons traverser un bâtiment en remarquant à peine les extincteurs, les alarmes ou les systèmes de gicleurs. Cependant, chacun de ces composants désormais standard est une solution qui a été développée pour éviter de futures tragédies.

Prenons, par exemple, le Triangle Shirtwaist Factory tragédie de 1911. Au cours d'une journée typique de création de vêtements, un incendie féroce s'est déclaré au neuvième étage du bâtiment Triangle Shirtwaist Factory dans le Greenwich Village de New York. Certaines des sorties de secours et des cages d'escalier avaient été verrouillées, laissant de nombreux employés incapables d'échapper à l'incendie.

La normalisation n'améliore pas seulement la sécurité. La standardisation augmente la qualité, la productivité et, plus surprenant encore, moral.

Le matériel de lutte contre l'incendie était rare et les tuyaux d'incendie que les employés désespérés ont pu trouver étaient en si mauvais état qu'ils n'ont rien fait pour arrêter les flammes. En conséquence, 146 travailleurs sont morts en 20 minutes. Ce fut l'une des tragédies professionnelles les plus importantes de l'histoire des États-Unis et a incité soixante-quatre nouvelles lois du travail.

Cependant, la normalisation n'améliore pas seulement la sécurité. La standardisation augmente la qualité, la productivité et, plus surprenant encore, moral.

Les avantages de la normalisation

qualité constante

Imaginez que vous entrez dans un Starbucks et passez votre commande habituelle. Au lieu de baristas avertis qui préparent rapidement des lattes, le barista crée votre commande à partir de zéro. Elle recherche les spécificités de la boisson dans un livre de recettes, vérifie qu'ils avaient les bons grains de café, décide de la finesse de mouture de l'espresso, n'est pas certaine du type de lait à utiliser, de la quantité d'arôme, puis le mélange avec précaution. tous ensemble avant de remettre provisoirement le résultat. Personne ne serait impressionné. De plus, vous ne reviendrez probablement pas en raison du temps que l'échange a pris.

Deux tasses de café identiques

L'excellence de nombreuses institutions comme Starbucks réside dans le fait qu'elles peuvent produire le même résultat de manière fiable et efficace sur des milliers d'emplacements. De plus, les baristas peuvent traiter d'énormes quantités de commandes en un quart de travail, car ils sont capables de pratiquer et d'affiner leur métier des centaines de fois en une semaine.

Innovations plus rapides

Henry Ford s'était engagé à changer la façon dont le monde voyageait. Il a reconnu que la seule façon d'innover à la vitesse nécessaire était de standardiser. Cette prise de conscience a créé un environnement où la chaîne de montage pouvait changer la fabrication. Il l'a fait en produisant les mêmes composants de manière répétée, indépendamment les uns des autres. Les employés ont pu prévoir leurs tâches quotidiennes et les maîtriser. Les conjectures et les résultats imprévisibles ont été laissés de côté pour inaugurer une nouvelle ère pour les automobiles.

Augmentation de la production

Bien avant Henry Ford, en 1100, Venise construisait des navires marchands. En 1320, ils avaient tellement affiné leurs processus qu'ils étaient capables de produire un navire entièrement équipé presque chaque jour. À cette époque, dans d'autres parties de l'Europe, il n'était pas rare qu'un navire similaire prenne des mois, voire des années.

Qu'ont fait les Vénitiens que les autres n'ont pas fait ? Ils ont standardisé le processus de construction. Alors que beaucoup d'autres créaient et concevaient des pièces sur mesure pour chaque navire, le même constructeur créant le gouvernail, les mâts de voile et le mobilier, les Vénitiens avaient des années d'avance. Leur secret utilisait trois étapes pour la construction de chaque navire ; charpente, planches et cabines. Ensuite, tous ont été assemblés. Les artisans n'avaient pas besoin d'être un touche-à-tout ; ils maîtrisaient une chose et accomplissaient la même tâche à répétition. Ils ont pu devenir des experts et des spécialistes, dépassant la concurrence.

Meilleur moral

On pourrait penser que la répétition de la normalisation peut entraîner un lieu de travail plutôt banal. Cependant, cela crée une stabilité qui fournit un environnement dans lequel les employés peuvent affiner leur métier jusqu'à un lieu d'excellence. La normalisation se traduit souvent par :

  • Clarté améliorée – les individus comprennent ce qu'ils doivent faire et les conjectures sont éliminées
  • Meilleure qualité – les employés peuvent affiner leurs méthodes et produire de meilleurs résultats
  • Augmentation de la productivité – les tâches deviennent plus rapides et plus faciles avec la répétition
  • Diminution des frustrations – les cas d'ambiguïté et d'inefficacité sont considérablement réduits

Lorsque vous mettez ces avantages ensemble, le résultat est un environnement où les employés peuvent exceller. Cela conduit à une plus grande satisfaction au travail et à des taux de roulement plus faibles.

Comment mettre en œuvre des solutions standard dans toutes les installations

Les grandes organisations ne résolvent pas les mêmes problèmes à plusieurs reprises. Ils recherchent une bonne solution une seule fois et normalisent rapidement l'approche sur tous les sites. Pour que cela fonctionne, la communication doit se faire rapidement.

Lorsqu'un problème est identifié, une installation doit s'adresser à d'autres et également à des contacts d'entreprise qui peuvent aider à la coordination. Une fois qu'un correctif est sélectionné, toutes les installations ayant le même problème doivent se déplacer pour adopter la solution. Lorsque cela se produit, le problème est éliminé avant que les autres n'apprennent la même leçon à la dure. Au lieu que chaque site réagisse aux mêmes problèmes déjà subis par d'autres et répète les mêmes erreurs, l'entreprise avance de manière proactive. L'organisation est capable de résoudre de nouveaux problèmes et d'innover dans son industrie.

Journées de travail sans frustration

Imaginez que vous travaillez pour votre entreprise en tant qu'inspecteur dans de nombreuses installations. Vous entrez dans une usine dans l'Indiana et savez exactement comment l'équipe de sécurité terminera le processus de connexion et quel équipement de protection vous devrez porter.

Vous entrez dans l'établissement, guidé par une signalétique présente dans tous les emplacements. Vous trouvez facilement la grande unité d'emballage que vous devez étudier. Une pièce d'équipement très similaire a entraîné un incident le mois précédent à Austin, au Texas. À votre arrivée, vous voyez que l'équipement est en train d'être équipé de la même automatisation que celle qui vient d'être mise en œuvre au Texas, empêchant le même événement dans l'Indiana. Vous inspectez l'équipement et notez les changements.

Après avoir terminé vos inspections, vous entrez dans une salle de réunion pour discuter des résultats. Vous pouvez facilement vous connecter au projecteur et télécharger votre présentation car tous les systèmes sont les mêmes dans toute l'entreprise. La rencontre se passe bien. En partant pour la journée, vous vous déconnectez au point de contrôle de sécurité et vous revenez sur une journée efficace et productive, sans frustrations.

Est-ce un rêve ? Non, c'est le pouvoir de la standardisation.

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